Toyota Production System - La máquina que cambió el mundo

Nota: este post se empezó a escribir el 6 de Enero de 2019 y, para variar, se quedó incompleto, como los diferentes borradores que tengo por aquí sin publicar... Hasta hoy.

Disfrútalo.


Muy buenas:

Más allá de la serie médica que ha iniciado el 2019, hay vida fuera de los hospitales.

Desde hace un tiempo, en casa, se oyen murmullos con extrañas palabrejas que, otrora, me fueron familiares:

- ¿Sabes lo que es Kaizen?
- Claro mujer: ¿Y tu sabes lo que significa "Fistro"?
- No.
- Pues ya tienes algo que guglear...

Este diálogo es real (como no puede ser de otra forma) y viene a colación de que la señora Paquito se ha puesto a estudiar temas de Six Sigma, que es la introducción del concepto de mejora de procesos y de calidad en sistemas industriales.

Oye: hay gente que ve "Gran Hermano" en la tele y tienen derecho al voto, así que no nos vamos a poner a juzgar a la gente por estudiar cosas raras.

Bueno total: que de pronto aparecen por casa libros y apuntes de cosas la mar de interesantes sobre las que uno, que ya tiene una edad y ha leído un poquito, de pronto recuerda algo que viene al pelo para escribir, sin ningún tipo de pudor, un post al respecto.

- Los maestros del "Lean Manufactoring" son los de Toyota...
- ¿Ah sí?
- El Toyota Production System: cuando uno ve cómo funciona su cadena de montaje, es pornografía industrial.
- ¿Por qué lo llevas todo siempre al porno?
- Porque así el personal tiene una idea vívida en su cabeza del concepto, so fistra.
- ¿Qué es fistra?

Ahí es donde me acordé de un librito del que había oído hablar y que, por hache o por be, nunca conseguí leer y que, gracias al señor Amazon (aquí somos muy de criticar a las mega-multinacionales, pero cuando uno sólo puede encontrar según qué cosas en según qué sitios a, sobre todo, precios  asequibles, reconozco que me la tengo que envainar y recoger cable).

Así que, hace unos días, el señor Amazon envió un paquete a mi oficina con, entre otras cosas, el libro que, desde hace más de 10 años, ha estado aparcado en alguna "Lista de cosas que hay que leer" que pulula por mi cabeza.

Este post va de ese librito: "The machine that changed the world" (en inglés: "La máquina que cambió el mundo"), escrito por dos autores estadounidenses (Dan Roos y Jim Womack) y uno británico (Dan Jones).


El librito y el por qué del interés

La industria del automóvil, como concepto, es una hazaña de la humanidad en muchísimos términos: más allá del mero concepto de la ingeniería para construir un objeto mecánico, existen cientos, sino miles de procesos a su alrededor que le rompen a uno los esquemas (la logística de los miles de componentes que componen un coche y la organización a su alrededor para lograr el ensamblaje del producto final es, de por sí, algo que escapa a la comprensión de cualquier persona).

De esto, un tal Elon Musk, que lo está viviendo en sus propias carnes, nos puede contar un par de cosas: construir un coche, más allá del ensamblaje, es un locurón logístico.

Pero antes de que Elon Musk nos dejara a todos los geeks del mundo babeando por sus ordenadores con ruedas, existe una industria con más de cien años de historia: una industria que nace en Estados Unidos y que, durante décadas, tuvo a dos referentes en su modelo de gestión y producción, Ford, con su cadena de montaje en serie y, después, General Motors, con un segundo modelo, creado sobre la base de Ford (Taylorismo puro y duro), un tanto más elaborado.

Como digo: durante décadas, primero Ford y después General Motors, le mostraron al resto del mundo como hacer algo que, repito una vez más, conceptualmente es una pesadilla logística.

Nota: me estoy dando cuenta, según lo escribo, de que me estoy repitiendo como el ajo, pero es que quizás carezco de la forma de hacerte entender del nivel de complejidad de que estamos hablando... Para hacernos una idea: producir 60 millones de iPhones en 90 días es una barbaridad, pero producir cientos de miles de coches en el mismo periodo es 100 veces más complejo).

En esas estábamos cuando, después de la Segunda Guerra Mundial, en un país muy lejano, una serie de señores empiezan a reconstruir la maltrecha industria que queda cuando se termina una guerra...

Uno de esos señores es un laborioso ingeniero, descendiente del hijo de otro laborioso señor que un día montó una empresa de producción de maquinaria textil y que, en el proceso, empezó a derivar hasta lo que sería un día la fabricación automóviles...

El hombre, con mucho arrojo e iniciativa, decide de forma muy inteligente que, lo mejor que se puede hacer cuando uno quiere que las cosas salgan de la mejor forma posible, es aprender de los mejores.

Y así es como el buen hombre, un día, decide estudiar los procesos de producción estadounidenses para, con su empresa de fabricación de coches, hacer su sueño realidad.

Ese señor tan avispado se llamaba Eiji Toyoda, nieto del fundador de la que es hoy la compañía de automóviles más grande del mundo, Toyota.

Hasta aquí, más o menos, la cosa va más o menos bien: un señor brillante decide emprender una aventura industrial y empieza estudiando lo que la gente, que en esos momentos, eran los mejores (la industria automovilística estadounidense) para, a continuación, volver a su país y empezar a implementar algunas ideas que vio allí pero sobre todo, mucho más interesante, corrigiendo las cosas que observó que se podían hacer mejor...

Pero mucho, mucho, mucho mejor.

Una de las primeras cosas que el señor establece es que, para poder competir, debe empezar con la calidad de sus productos.

En los años 50, gracias a "Regreso al Futuro", Japón era considerado un país que producía copias de baja calidad de productos estadounidenses y europeos.

Te lo pongo aquí, por si la memoria te patina:



Toyoda decide que eso debe corregirse: sus productos deberían tener una calidad constructiva muchísimo mejor que la existente, estableciendo una serie de pautas y fórmulas que, si ya a día de hoy es complicada de narices, hace 70 años fue como las bombas que tiraron sobre su país unos años antes.

En primer lugar, se cambió toda la fórmula de producción: en lugar de buscar simples objetivos de volúmenes de autómoviles producidos (la cadena de producción de Ford buscaba precisamente eso), decidió que el objetivo era que los productos salieran con el número de defectos más bajo posible, otorgando poder a los diferentes equipos involucrados en el ensamblaje de los coches para, si algo les llegaba del equipo anterior que no estuviera bien, parar toda la cadena de ensamblaje para poder estudiar qué había pasado y qué se debía poder hacer para evitar que volviera a pasar.

Otra idea revolucionara es el famoso "Lean Manufacturing" ("manufactura ligera"), que lo que buscaba era, entre otras cosas la reducción de desechos, involucración de los proveedores en los procesos de calidad y el famoso "Just in Time", donde las piezas eran entregadas por los proveedores sólo en el momento en el que fueran a ser utilizadas.

Esto último es más que relevante: hasta ese momento, los proveedores depositaban cientos o miles de piezas en los almacenes del fabricante de turno y, cuando el ensamblaje empezaba, en el mejor de los casos alguien podía ver que algo no estaba bien o, en el peor, cuando ya estaban ensambladas y el cliente final descubría que no funcionan bien o tenían problemas.

El Lean Manufacturing es complicado: requiere, entre un montón de la cosas, la involucración constante del proveedor en el uso de sus piezas y, como la entrega de piezas es "bajo demanda", si alguien encuentra que algo va mal o que algo no está bien, permite que se puedan aplicar los cambios de forma más rápida, evitando almacenes llenos de piezas que no pueden ser utilizadas o que deben ser reenviadas a su origen para su corrección.

Es decir: que el tiempo entre la detección de un problema con una pieza y su corrección en origen se reducía y, al reducir al mínimo el stock de piezas, no se producían "desechos".

Esto fue una revolución pero, cuando Toyota empezó a implementarlo, en apenas unos años, básicamente sus coches se convirtieron en los más fiables del mundo (el diseño de los mismos no me gusta, pero mecánicamente son superiores a todos los demás: los estudios de fiabilidad lo confirman sistemáticamente).

La industria automovilística del resto del mundo tardaría décadas en empezar a aplicar esos métodos, descubriendo la enorme complejidad de los mismos y lo que ello conllevaban que, en esencia, suponía cambiar todo lo que, hasta entonces, parecían leyes de producción inmutables.

Por eso, si te va la marcha, te recomiendo que te lo leas: es muy interesante y, como siempre, aunque tu profesión o tu labor no tenga nada que ver con la fabricación de automóviles, el saber no ocupa lugar.

Mi pregunta para ti es: ¿Conoces libros similares que te gustaría recomendarme?


Paquito
Emilio: sugerenciasapaquito (arroba) yahoo (punto) es
Twitter: @paquito4ever

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